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SMT零件數據
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貼片機資訊
SMT零件數據自動生成
來源:廣州煌牌自動設備有限公司    日期:2013-03-28    瀏覽量:

  所有現代的SMT貼片機設備都有其自身開發的定義零件數據的方法,以用于處理及識別SMT零件。隨著零件和設備日益先進化,零件數據也變得越來越復雜,因而創建及調試也愈益困難且費時更長,成本更高。

  隨著對零件實體的通用幾何模型的建立,可以運用設備特定規則及算法為任何設備自動生成所需的全面的、可直接使用的零件數據。當這種功能與數據庫服務結合起來生成通用幾何模型時,零件數據的創建過程可以完全自動化,包括為每個料號選擇正確的模型。

  這種功能所帶來的益處是巨大的。創建和調試零件數據所花費的成本通常被大大低估-不論是在人力還是在產線時間損失方面。而自動生成零件數據的益處還不僅限于節省人力和產線時間,它還方便了在產線之間作業的快速移轉,促進產線更好的平衡,防止形狀數量膨脹及因在零件庫中編輯不當造成的形狀毀損。以上等等益處不一而足。

  建立設備零件數據的代價是昂貴的

  早期的SMT貼片機是以機械方法來實現零件中心點對位的(如煌牌的SK設備),因此零件數據建立起來非常簡易。隨著貼裝速度的增加、SMT零件小型化及準確性要求的提升,零件的中心點對位方式已演變為以視覺系統進行中心點對位的方式。這就需要準確定義零件的模型,使得視覺系統可以正確識別所有的零件特征,并準確定位要貼裝的零件。

SMT貼片機

  事實上所有的SMT貼裝設備(SMT貼片機)目前都需要零件數據,包括定義如何處理零件,如何進行視覺系統識別等等。這一點已被廣泛認同,然而從人力及影響更深的SMT產線(SMT全自動生產線)時間損失來講,完成零件數據的建立是異常昂貴的。

  一旦識別到有新零件(通常是在程序設計過程中),就得有人去找零件數據(通過制造商料號-如果有的話),或是從倉庫里拿到零件實物,再用卡尺測量出幾何參數。接下來用戶還需要確定設備零件庫里是否已存在相同的形狀。這個過程相當繁瑣,通常使用者為圖方便會直接定義一個新的形狀,這就會導致數據庫里形狀數量龐大而臃腫,使問題更加惡化。目前慣用的這種通過復制并調整零件形狀來補償貼裝及拾取問題的方法使得數據庫迅速變成不良數據庫。

  要創建一個新形狀(零件),用戶須按設備需要的格式將幾何參數輸入到數據庫。接著用戶會按照非正式規則或個人經驗輸入所有的非幾何參數。由于不同的用戶對這些參數的估量不同,這個過程導致的結果非常不一致。有時候用戶會直接復制相似零件再對其幾何形狀進行編輯,然后希望會萬事大吉。每個設備廠商,甚至相同廠商生產的不同設備對零件數據定義的格式都大不相同–這就增加了培訓的需求,同時要求使用者對每種不同的設備都具有相應的知識。

  經常會發生找不到零件數據(有時因為零件數據不存在,有時由于制造商料號未知而無從查找)而又無法從倉庫里得到實物的情況。在這種情況下,一直到新產品導入(NPI)試產時才有機會測量料件,即需直接從架設的進料器上取下料件量測后再將數據輸入設備。這種做法的問題是必須先讓設備停止下來,如此一來就延長了設備停機時間,從而導致新產品導入的周期變長。

  即便是在完成了所有形狀的建立并被接受后還面臨調試階段的問題。零件由設備拾取后還要看視像系統能否對其進行識別。如果存在問題,就要進行數據調校直到設備能識別料件為止。這個過程有時要嘗試數次才能成功,因此同樣浪費了設備時間,并經常導致整條線停產。由于車間編輯及調試時間而導致的生產損失已屬重大,更加之以因昂貴設備空置而導致的持有成本,造成了利潤率的進一步下跌。

  調試及量測料件還會導致一種隱形成本–那就是由于調試及量測而帶來的零件損耗(報廢)。如果零件是昂貴的IC,則造成的成本影響是明顯的;即使是廉價的零件,因調測損耗而引起庫存數量的不準確也會導致額外的成本。撇開零件損失不談,缺料停產同樣會造成損失。

  對于每種設備類型,只要存在缺少零件形狀的情況,就要重復以上的過程。有些設備廠商可以做到在設備與設備之間移轉零件數據,但沒有一家能將零件數據遷移到其他品牌的設備上,這就意味著對貼裝零件的每一臺設備/品牌類型都需要重復進行零件數據的編輯過程。

  綜合上述因素,估計每個缺少的零件數據都需要花費數十美元,高則甚而數百美元來創建。而創建一個包含數百或數千個形狀的典型數據庫則需花費數千美金。將這個數字乘以設備(種類)的數量則代價是高昂的。這還沒有計算由于零件數據質量不一致而導致的拾取失敗,設備停機及拋料造成的損失。

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