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客戶案例
鋼材鋁材雙材質工件自動化焊接應用案例
來源:廣州煌牌自動設備有限公司    日期:2018-10-30    瀏覽量:

   在鋼鋁大型工件的人工焊接過程中多數產品需要多次運轉勞動強度大,尤其對人體的影響而引發的電焊工塵肺、電光性眼炎、急性一氧化碳中毒、急性臭氧中毒、慢性錳中毒等。但是由于焊接的工藝限制,工人焊接無法遠離焊接源,因此焊接過程中對人體產生的危害無法避免。焊接設備自動化得到了行業的高度重視,近年來隨著工業機器人的高速發展,焊接機器人已經在各行各業中得到了廣泛的應用。

   本鋼鋁雙材質自動化焊接方案通過整體考慮得出設備的系統規劃,在工藝可實現的基礎上,進行動作節拍的平衡,減少勞動者的作業強度,提高設備的利用率,實現自動化、輕便化、少人化的目標要求。

   在整套自動化焊接過程中,只需人工搬運裝夾,點焊工件,并按下啟動開關即可,最復雜最耗時以及對人體危害性最大的焊接部分均由機器自動完成。

工業機器人自動化焊接生產線設備外觀

自動化焊接生產線整體布局圖

    本方案采用兩套視覺控制系統分別定位兩套焊接系統(一套焊鐵質,一套焊鋁質)實現雙材質焊接,為了防止焊接時產生干擾,一套焊接系統固定位置,另外一套焊接系統采用可移動設計。

    產線運作時,人工將工件吊裝至水平鏈板輸送機構,并進行點焊。完成點焊后離開焊接現場按下確認按鈕,機器人1轉到固定地點拍照定位(A、B兩面),然后機器人1轉到A面的下層焊接點,上層焊槍自動收回后開始焊接下層。A面下層焊接完成后機器人1轉到B面再焊接另外一面的下層。

    完成下層焊接后,機器人伸出上層焊槍,開始A面上層焊縫的焊接,然后再轉至B面上層焊接。

焊接機器人配置圖

    整個焊接過程中,機器人2與機器人1同時運作,分別焊接C面和D面以提高焊接工作效率。

    完成焊接后,機器人自動復位,人工吊裝卸載工件。經過計算,按下確認件后到設備自動完成焊接整個過程只需9秒,節省兩個工位的同時大大提高焊接效率和質量。


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